全書以機械產品從零件毛坯到加工出合格零件及裝配出產品的整個制造過程為主線，共分8個項目：項目1認識機械工程材料及熱處理、項目2 選擇金屬切削參數、項目3 金屬切削加工方法及設備、項目4 工件的定位與夾緊、項目5制定機械加工工藝規程、項目6 零件的檢驗 項目7分析零件機械加工質量、項目8制訂產品裝配工藝。每個項目里面，根據知識學習和技能培養的需要，又分為若干個任務。
緒論
一、機械產品制造過程概述
二、本課程的學習要求和學習方法
學習情境1 零件材料與熱處理工藝的確定
1.1 任務1 認識金屬材料的力學性能
1.1.1 強度
1.1.2 塑性
1.1.3 硬度
1.1.4 沖擊韌性
1.1.5 疲勞強度
1.2 任務2 認識常用的金屬材料
1.2.1 非合金鋼
1.2.2 合金鋼
1.2.3 鑄鐵 緒論
一、機械產品制造過程概述
二、本課程的學習要求和學習方法
學習情境1 零件材料與熱處理工藝的確定
1.1 任務1 認識金屬材料的力學性能
1.1.1 強度
1.1.2 塑性
1.1.3 硬度
1.1.4 沖擊韌性
1.1.5 疲勞強度
1.2 任務2 認識常用的金屬材料
1.2.1 非合金鋼
1.2.2 合金鋼
1.2.3 鑄鐵
1.2.4 有色金屬及其合金
1.3 任務3 認識常用的非金屬材料
1.3.1 塑料
1.3.2 橡膠
1.3.3 陶瓷
1.3.4 復合材料
1.4 任務4 鋼的熱處理
1.4.1 合金的晶體結構和鐵碳合金狀態圖
1.4.2 鋼熱處理的原理
1.4.3 鋼的退火與正火
1.4.4 鋼的淬火與回火
1.4.5 鋼的表面熱處理
1.4.6 熱處理技術條件及工序位置
1.4.7 對工件進行熱處理操作
1.5 任務5 確定零件的材料與熱處理工藝
1.5.1 零件材料選擇的一般原則
1.5.2 典型零件的材料與熱處理工藝
1.5.3 確定案例零件的材料與熱處理工藝
習題1
學習情境2 零件切削加工參數的確定
2.1 任務1 認識金屬切削加工的基本概念
2.1.1 切削運動
2.1.2 工件表面
2.1.3 切削參數
2.2 任務2 認識金屬切削刀具
2.2.1 刀具的種類
2.2.2 刀具的結構
2.2.3 刀具坐標系與幾何角度
2.2.4 刀具材料
2.2.5 刀具的磨損與壽命
2.3 任務3 認識金屬零件的切削過程
2.3.1 切屑的形成與切削變形區
2.3.2 切屑的類型
2.3.3 切削力
2.3.4 切削熱與切削溫度
2.4 任務4 確定刀具幾何參數
2.4.1 工件材料的切削加工性
2.4.2 確定刀具幾何參數的方法
2.4.3 確定案例零件加工用刀具的材料及幾何參數
2.5 任務5 確定切削用量
2.5.1 確定切削用量的步驟
2.5.2 確定切削用量的方法
2.5.3 確定案例零件的切削用量
2.6 任務6 選擇切削液
2.6.1 切削液的作用
2.6.2 切削液的種類
2.6.3 切削液的選用
習題2
學習情境3 零件加工方法與設備工裝的確定
3.1 任務1 認識金屬切削機床的基本知識
3.1.1 金屬切削機床的分類
3.1.2 金屬切削機床的型號
3.1.3 金屬切削機床的技術性能指標
3.2 任務2 認識車削加工工藝及設備工裝
3.2.1 概述
3.2.2 車床
3.2.3 車床常用附件
3.2.4 車刀
3.2.5 車削加工方法
3.3 任務3 認識銑削加工工藝及設備工裝
3.3.1 概述
3.3.2 銑床
3.3.3 銑床常用附件
3.3.4 銑刀
3.3.5 銑削加工方法
3.3.6 典型表面的銑削
3.3.7 銑削用量的選擇
3.4 任務4 認識鉆削加工工藝及設備工裝
3.4.1 概述
3.4.2 鉆床
3.4.3 鉆孔
3.4.4 擴孔
3.4.5 鉸孔
3.4.6 锪孔
3.5 任務5 認識磨削加工工藝及設備工裝
3.5.1 概述
3.5.2 磨床
3.5.3 砂輪
3.5.4 磨削加工方法
3.6 任務6 認識其他加工工藝及設備工裝
3.6.1 齒輪加工
3.6.2 鏜削加工
3.6.3 刨削加工
3.6.4 拉削加工
3.7 任務7 確定案例零件各表面加工方法及設備工裝
3.7.1 工作任務
3.7.2 參考方案
習題3
學習情境4 工件定位與夾緊方案的確定
4.1 任務1 認識機床夾具
4.1.1 機床夾具的作用
4.1.2 機床夾具的分類
4.1.3 機床夾具的組成
4.2 任務2 確定工件的定位方式
4.2.1 基準的概念
4.2.2 工件的定位方法
4.2.3 工件的定位原理
4.2.4 工件的定位形式
4.3 任務3 選擇夾具定位元件
4.3.1 夾具定位元件的基本要求與常用材料
4.3.2 工件以平面定位時的定位元件
4.3.3 工件以內孔定位時的定位元件
4.3.4 工件以外圓柱面定位時的定位元件
4.3.5 工件以組合表面定位時的定位元件
4.4 任務4 分析定位誤差
4.4.1 定位誤差產生的原因
4.4.2 定位誤差的計算方法
4.4.3 常見定位方式的定位誤差計算
4.5 任務5 確定工件的夾緊方式
4.5.1 夾緊裝置的組成及要求
4.5.2 確定夾緊力
4.5.3 典型的夾緊機構
4.6 任務6 設計專用夾具
4.6.1 對專用夾具的基本要求
4.6.2 專用夾具的設計步驟
4.6.3 專用夾具裝配圖技術要求的制定
4.6.4 加工精度分析
4.7 任務7 設計案例零件鉆孔專用夾具
4.7.1 工作任務
4.7.2 參考設計
習題4
學習情境5 零件機械加工工藝規程的制訂
5.1 任務1 認識機械加工工藝規程基礎知識
5.1.1 生產過程和工藝過程
5.1.2 工藝過程的組成
5.1.3 生產類型及其工藝特征
5.1.4 機械加工工藝規程
5.2 任務2 分析零件圖
5.2.1 零件的技術要求分析
5.2.2 零件的結構工藝性分析
5.3 任務3 確定毛坯
5.3.1 確定毛坯的類型
5.3.2 確定毛坯的形狀與尺寸
5.3.3 繪制毛坯圖
5.4 任務4 選擇定位基準
5.4.1 選擇精基準
5.4.2 選擇粗基準
5.5 任務5 擬訂零件機械加工工藝路線
5.5.1 確定零件各表面加工方案
5.5.2 劃分零件的加工階段
5.5.3 確定劃分工序的方法
5.5.4 確定加工順序
5.6 任務6 確定加工余量
5.6.1 加工余量的概念
5.6.2 確定加工余量的方法
5.7 任務7 確定工序尺寸及其公差
5.7.1 直接引用法
5.7.2 加工余量法
5.7.3 工藝尺寸鏈法
5.8 任務8 對工藝方案進行技術經濟分析
5.8.1 時間定額與提高生產效率的途徑
5.8.2 對工藝方案進行技術經濟分析
5.9 任務9 制訂軸類零件的機械加工工藝規程
5.9.1 工作任務單
5.9.2 制訂工藝規程
5.10 任務10 制訂套類零件的機械加工工藝規程
5.10.1 工作任務單
5.10.2 制訂工藝規程
5.11 任務11 制訂箱體類零件的機械加工工藝規程
5.11.1 工作任務單
5.11.2 制訂工藝規程
習題5
學習情境6 零件加工質量檢驗
6.1 任務1 認識產品質量檢驗基礎知識
6.1.1 質量檢驗的方式、類型與步驟
6.1.2 互換性與公差知識
6.1.3 線性尺寸未注公差要求
6.2 任務2 檢驗零件硬度
6.2.1 硬度測量基礎知識
6.2.2 測量布氏硬度
6.2.3 測量洛氏硬度
6.3 任務3 檢驗零件尺寸精度
6.3.1 測量軸徑與長度尺寸
6.3.2 測量孔徑尺寸
6.3.3 測量角度和錐度尺寸
6.3.4 測量螺紋尺寸
……
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