《圖解精益生產之自主保全管理實戰》結合作者多年企業管理的經驗和來自一線的實戰經驗，介紹精益設備自主維護推進的技巧方法和了精益設備自主維護的全流程，眾多案例、圖表和流程圖幫助讀者深入了解自主保全的方方面面，是一套實戰性、系統性的課程。《圖解精益生產之自主保全管理實戰》適合制造業從事生產管理的管理人員（含物流、生產現場管理、制造工藝管理人員）和生產計劃人員閱讀。
1.隨書附贈設備保全管理表格匯總手冊一本，內含46張企業常備表格，方便讀者隨手翻查，拿來即用。
2.設備是企業的骨骼，員工是企業的血液。很多企業都在嘗試讓骨骼強壯，讓血液永葆活力，但總是無功而返；不少企業試圖在透過一系列柔性化的活動，希望改變血液進而改變企業的骨骼，然而效果并不是非常明顯，也有些企業系統通過自主維護來改變現狀，但很多企業依然走不出自主維護的技術性思維習慣，導致企業自主維護慘敗，落下精益TPM全面生產維護是“鏡中花水中月”中看不中用的結論。
3.三位作者深入企業一線，把來自生產環節的具體問題進行了總結：
設備強制劣化和自然劣化層出不窮，處于嚴重的非受控狀態；
設備故障頻發不斷，生產效率和QCD由于設備不穩定而被制約；
現場管理混亂，設備臟污，漏油，松動，偏心，異音，過熱；
我是操作員，你是維修員，井水不犯河水；
維護人員即使不停的加班加點，依舊被稱為救火隊員；
維修費用居高不下，維護技能欠缺，頭疼醫頭，腳痛醫腳；
培而不訓，缺乏實戰其基礎，后遺癥不斷；
費用壓縮，囊中羞澀；
涉外咨詢，雖效果明顯，但費用居高其波及面欠廣等。
4.設備的基礎管理非常重要，忽視了基礎管理，猶如沙地蓋樓、根基不穩。當工業4.0、工業大數據正火，與工業息息相關的設備成為了很火的一個行業之一，但如何讓這把火不是燒一燒，而是持續下去。這成為了設備管理人需要考慮的一個問題。為此三位作者結合多年企業管理的經驗，以及來自一線的實戰經驗，系統編制此實戰性課程。
5.三位作者有多年外資企業成功精益設備管理的經驗，并且熟悉知識理論的梳理，本數具有以下三點優勢：
（1）知識講解通俗化。從讀者角度出發，力爭滿足各層級讀者的需求，如設備管理人員關注如何提升當前企業設備管理；精益咨詢顧問希望從非專業角度了解專業設備管理；未入社會人員希望了解設備管理的相關內容等，作者均進行了系統考慮。
（2）內容案例表格化。作者力爭從零基礎的角度出發，為讀者提供詳實的案例與表格，讀后即可應用實踐之功效。
（3）項目推進流程化。每一部分的內容講解均從流程開始，以保證讀者有一個完整概貌，讓讀者在后面的閱讀中與實踐中有一個清晰銜接。
劉洪濤
500強企業班組建設、改善體系搭建與TPM設備管理實踐者
某汽車生產工廠精益生產推進主管
曾跟隨日本豐田汽車生產現場改善專家推進JMS-P5設備自主保全活動、產能提升項目以及降本改善項目；在生產準備解讀方面跟隨日本豐田汽車專家推進JMS-P2生產準備解讀活動
職業生涯前五年系統接受日本豐田汽車專家的專業培訓，曾赴日本豐田元町工廠、奧德克斯工廠、大興物流交流學習
八年精益生產實踐經驗，在兩個新建的自主pinpai整車制造工廠搭建班組管理體系、現場改善體系及QC小組管理體系，協助建立自主保全體系；指導QC小組活動，曾獲得北京市QC小組成果發表會一等獎，兩次獲得三等獎；JMS-P5設備自主保全活動獲得北京市創新成果一等獎
柳 草
美國博能特精益講師
企業培訓師（人力和社會資源保障部認證）
專注于以員工為中心的低成本改善管理
專注于管理干部運營力提升與團隊建設管理
國內為數不多的實戰、實效型改善與人才復制專家，在現場多年摸爬滾打中積累了豐富的咨詢與培訓經驗，并系統接受過日本、美國專家的專業指導；幫助多家企業實現了QCD指標的改善，部分企業指標改善程度達60%；現擔任多家高�？偛冒嗾n程主講老師和知名咨詢機構顧問
王清滿
咨詢顧問
東莞精啟企業管理咨詢有限公司兼職咨詢師
美資Linear Electronics（SZ）LTD公司精益導師
艾默生家電應用（深圳）有限公司精益gaoji工程師
精益gaoji工程師Six sigma黑帶
艾默生精益Lean Champion認證
第一部分 自主維護概述
第1章何謂當代企業的自主維護1
1．1 什么叫自主維護2
1．1．1 一場深刻的文化變革3
1．1．2 一場短視行為的活動4
1．1．3 操作者自主維護該干的與不該干的事4
1．1．4 理清三級保養與自主維護區別5
1．2 自主維護活動中生產與維護的關系6
1．3 自主維護的步驟與效果8
第2章為什么企業需要自主維護11
2．1 自主維護本身有著鮮明的契合國情的優越性12
2．2 設備自主維護管理勢在必行13
2．2．1 故障是如何產生的14
2．2．2 員工不參與的結果14
2．2．3 操作者是感知設備冷暖的第一人15
2．2．4 從重要緊急轉化為不重要不緊急的必要途徑16
2．3 有形效果明顯16
2．3．1 自主維護耗時與故障時間關系16
2．3．2 自主維護可有效降低成本17
2．4 無形效果更顯著17
第3章從人本角度看自主維護19
3．1 公司有義務打造員工自我展示平臺21
3．2 自上到下灌輸轉為自下而上傳遞22
3．3 通過參與自主維護，提升個人價值24
第4章“轉變觀念，找對思路”為我所用27
4．1 精心理解現場自主維護28
4．2 故障削減和自主維護不同29
4．3 自主維護的推進適用PDCA循環30
4．4 自主維護各階段的共同管理活動32
4．5 管理者在自主維護活動中的作用33
第二部分自主維護的7個步驟
第5章初期清掃37
5．1 基礎概念39
5．1．1 何謂初期清掃39
5．1．2 初期清掃的種類40
5．1．3 推進初期清掃活動目標40
5．1．4 初期清掃的現實意義41
5．1．5 初期清掃是5S清掃的深入42
5．1．6 清掃與點檢并重43
5．2 初期清掃的9個步驟44
5．2．1 活動計劃書制定44
5．2．2 設備責任區域劃分45
5．2．3 安全教育（危險預知訓練）47
5．2．4 設備基礎知識教育54
5．2．5 清掃用具準備55
5．2．6 清掃活動的實施56
5．2．7 F牌管理61
5．2．8 清掃工具的開發66
5．2．9 制作設備清掃基準書72
5．3 初期清掃相關活動案例73
5．3．1 開展定點攝影活動73
5．3．2 開展清掃活動競賽74
5．3．3 構建初期清掃作業推進指南78
第6章現場源頭治理83
6．1 源頭治理與改善刻不容緩85
6．1．1 現場源頭治理勢在必行85
6．1．2 沒有問題就是最大的問題85
6．1．3 現場源頭現象那點事兒86
6．2 何謂“源頭現象”87
6．2．1 污染源87
6．2．2 難掃源88
6．2．3 浪費源88
6．2．4 質量源89
6．2．5 故障源90
6．2．6 風險源91
6．3 現場源頭治理的10個步驟91
6．3．1 組建團隊92
6．3．2 源頭認知93
6．3．3 現場實戰96
6．3．4 源頭MAP（地圖）繪制98
6．3．5 源頭排序99
6．3．6 矩陣繪制100
6．3．7 Why-Why分析101
6．3．8 統計分析107
6．3．9 工具開發107
6．3．10 榮譽激勵110
6．3．11 零基準不怕慢就怕站112
第7章臨時基準構建115
7．1 臨時基準“準不準”117
7．1．1 維護點檢是設備正確使用第一步117
7．1．2 清掃就是點檢，這沒錯117
7．1．3 我的設備不維護，情理之中118
7．1．4 混淆視聽—可悲的面子工程119
7．2 基準書構建的6個步驟120
7．2．1 一成九定先學習121
7．2．2 部位分解獲認知126
7．2．3 全力合作編基準128
7．2．4 記錄轉換透徹化142
7．2．5 專家上陣來示范145
7．2．6 用心繪制路線圖145
第8章總點檢教育—專精操作員培養149
8．1 總點檢教育的12個步驟151
8．1．1 組建團隊151
8．1．2 總點檢調研/定內容152
8．1．3 教材準備/總點檢表153
8．1．4 總點檢計劃編制178
8．1．5 管理者培訓180
8．1．6 傳導教育183
8．1．7 總點檢現場實施196
8．1．8 點檢問題發現197
8．1．9 問題復原改善197
8．1．10 總點檢PK臺200
8．1．11 總點檢知識匯編201
8．1．12 效率化思考203
8．2 高速沖床總點檢系統案例203
8．2．1 設備本體系統203
8．2．2 連接系統204
8．2．3 驅動系統205
8．2．4 潤滑系統208
8．2．5 油壓系統208
8．2．6 電控系統208
8．2．7 電控箱213
8．2．8 高速沖床每日點檢214
8．3 設備安全總點檢的管理216
8．3．1 清掃作業與安全確保216
8．3．2 給油作業與安全確保217
8．3．3 點檢作業與安全確保217
8．3．4 高處的初期清掃與安全確保218
8．3．5 發生源和困難源消除與安全確保219
8．3．6 設備總點檢與安全確保220
第9章自主點檢及效率化提升221
9．1 基本概念223
9．1．1 自主點檢使總點檢進一步落地223
9．1．2 自主點檢需要效率理念作為指引223
9．1．3 自主點檢需要學會“偷懶”223
9．1．4 建立第一道防護屏障新體會224
9．1．5 再論設備自主點檢的目的225
9．2 自主點檢的3個步驟226
9．2．1 組建團隊227
9．2．2 步驟回顧227
9．2．3 點檢深入236
9．3 15分鐘點檢活動策劃251
第10章標準化255
10．1 基本概念257
10．1．1 標準化是改善的基礎257
10．1．2 1～5階段應用檢討257
10．1．3 再梳理“編寫一體”258
10．2 相關管理標準化制度263
10．2．1 點檢管理制度263
10．2．2 設備故障記錄管理辦法271
10．2．3 設備故障記錄管理辦法282
10．2．4 設備潤滑管理規定285
10．2．5 設備操作指導書的編制291
第11章自主管理297
11．1 自主管理簡述299
11．2 走動管理307
11．2．1實施的意義307
11．2．2實施的步驟308
11．2．3走動管理成功的因素312
11．3 問題點匯集與透明化312
11．4 指標收集管理系統化314
11．4．1 設備管理指標分類和定義314
11．4．2 指標計算公式315
11．4．3 數據收集和表格315
11．4．4 指標分析和改善320
11．4．5 OEE管理320
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